一般產品（pǐn）表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下（xià）三種：模具（jù）故障、成型（xíng）條件控製不當、成（chéng）型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如（rú）果模具表麵有傷痕，腐蝕（shí），微孔（kǒng）等表麵缺陷（xiàn），就會複印到塑件表（biǎo）麵（miàn）產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑（jì）用量太多或（huò）選用不當，也會使塑件表（biǎo）麵發暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光（guāng）處理或（huò）表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清（qīng）除（chú）油汙和水漬。脫模劑的品種和用量（liàng）要適當（dāng）。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很（hěn）大的影響，通常，不同種（zhǒng）類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良（liáng）。若模溫太低（dī），熔料與模具型腔（qiāng）接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性（xìng）下降（jiàng）。為了增加（jiā）光澤，可適當提（tí）高模溫，最好是采用在模（mó）具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可（kě）減少（shǎo）成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆（jiāo）口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變（biàn）化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流（liú）動，模具排氣不良等模具（jù）故障都會影響塑件的表（biǎo）麵質量（liàng），導致表麵（miàn）光澤不良。

二 成型條件控製不當

如（rú）果注射速度太快或（huò）太慢（màn），注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力（lì）不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強（qiáng）塑料的填料（liào）分散性能太（tài）差，填料外露或鋁箔狀填料無（wú）方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對（duì）此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近（jìn）或變截麵處（chù）產生暗區，可通（tōng）過降低注射速率，改變澆口位置，擴大（dà）澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若（ruò）塑件表麵（miàn）有一層薄薄的乳白色，可適當降（jiàng）低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太差導（dǎo）致表麵光澤（zé）不（bú）良，應換用流動性能較（jiào）好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不（bú）符（fú）合使用要（yào）求

原料不（bú）符合（hé）使用要求也會導致（zhì）塑件表麵光澤不（bú）良。其產生原因（yīn）及（jí）處理方法如下（xià）：

1.成型原料中水分或其他易揮發（fā）物含（hán）量太高，成型時揮發成分在模具的型（xíng）腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良（liáng）。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色（sè）劑分解變色導致光（guāng）澤不良。應選用耐溫較（jiào）高的原料（liào）和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤（zé）不良（liáng）。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤（rùn）滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相（xiàng）溶的原（yuán）料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁（bì）塑件，如果冷（lěng）卻不足（zú），也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻定（dìng）型。

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