當我們接（jiē）到一副新（xīn）模具需打樣試模時，我（wǒ）們總是渴（kě）望能（néng）早一些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時（shí）並造成（chéng）困（kùn）擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模（mó）具（jù）設計師及製造技師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產（chǎn）生大的損害。第（dì）二（èr）、試模的結果是要保證以後生產（chǎn）的順利。若在試（shì）模過程中沒有遵循合理的步驟及做（zuò）適當的記錄，即無法保障量產時的順利進行。我們更強調的（de）是「模具運（yùn）用順利的話將迅速（sù）增加（jiā）利潤的回收，否（fǒu）則所造成的成本損（sǔn）失會更甚於模具本身的造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。

2. 先在工作台上檢查其（qí）機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向滑板動作（zuò）是否確實，水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的（de）話也應在模（mó）上標明。以上動作若能在（zài）掛模前做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發現問（wèn）題（tí），再去（qù）拆卸模具所發生的（de）工時浪費。

3. 當確（què）定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出（chū）機（jī），在選擇時（shí）應注（zhù）意（yì）

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最大的開程

(d)配件

是否齊全等。一（yī）切都確認（rèn）沒有問（wèn）題後則下一步驟就（jiù）是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意在鎖上（shàng）所有夾模板（bǎn）及開模之前吊釣不要取下（xià），以免夾模板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實（shí）。並注意射（shè）料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速（sù）的合模動作中（zhōng）注意看及聽是否有任（rèn）可不（bú）順暢動作及（jí）異聲（shēng）等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所（suǒ）用原（yuán）料之性能及模具之大小選用適當的（de）模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之（zhī）後須再次檢視（shì）各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱（rè）膨脹之後可能（néng）會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實（shí）驗計劃法則，我（wǒ）們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以（yǐ）便區分單一條（tiáo）件變動（dòng）對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣（yàng）的原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有（yǒu）顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工，應於試（shì）模後待（dài）成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上（shàng）之後（hòu），要調好關（guān）模壓力，並動作（zuò）幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生（shēng）毛邊及模具變形（xíng）。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安（ān）全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此（cǐ）開模最大行程之前切掉高（gāo）速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間（jiān）整個開模行程之中（zhōng），高（gāo）速動作行程比低速者（zhě）較長之（zhī）故。在塑料機上機（jī）械（xiè）式頂出（chū）杆也必須調在全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第（dì）一（yī）模射出前請再查對（duì）以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太（tài）高或太低。

(c) 充模（mó）速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是（shì）否太長或太短。

以防止成品短射、斷（duàn）裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期（qī）太（tài）短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你（nǐ）花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則（zé）模蕊（ruǐ）的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程（chéng）所可能發生的一切問題（tí），但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助（zhù）您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。

三、試模的主要（yào）步驟

為了避免量產時無（wú）謂的（de）浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心（xīn）來調整及控（kòng）製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日常工（gōng）作方法（fǎ）。

1.查看料筒內的塑（sù）料料是否正確無誤，及有（yǒu）否依規定（dìng）烘烤，（試模與生產若用不同（tóng）的（de）原料很可能得出不同的（de）結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為（wéi）劣解膠料及雜料可能會將模具卡※。測（cè）試料管的溫度及模具的溫度是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整壓力（lì）及射出量以求生產出外觀令人（rén）滿意的（de）成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某（mǒu）些模穴成品尚未完全（quán）凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品（pǐn）可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量（liàng）會降低而損及成品之（zhī）性能。且當模具（jù）被加（jiā）熱時（shí）螺杆前進時間亦需酌予加長以（yǐ）便壓（yā）實成品。

6.合理調整（zhěng）減（jiǎn）低（dī）總加工周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的控製公差。（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模（mó）樣品量得的尺寸作個（gè）比較，應注意：

(a)尺（chǐ）寸是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢而（ér）顯示機器加（jiā）工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓（yā）控製。

(c)尺寸之（zhī）變動是否在公差範（fàn）圍之內。

10.如（rú）果成品尺寸不（bú）甚變動而（ér）加工之條件亦正（zhèng）常（cháng），則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平均值的（de）模穴號記下，以便檢查模具（jù）之尺寸是否（fǒu）正確。記錄且分析數據以做為修改模具（jù）及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠（jiāo）溫度及液壓油（yóu）溫度（dù）。

2.按所有成品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器條件，若縮水率太大（dà）及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過（guò）小予以修正之（zhī），若模穴與門口尺寸尚屬正確，那（nà）麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品（pǐn）之配合情形或模芯移位，予（yǔ）以各別修正，也許可再試調充模率及（jí）模具（jù）溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工（gōng）條件之變動，即使（shǐ）再完善的模具也（yě）不能在維護（hù）不良的機（jī）器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。

四、重要事（shì）項

妥（tuǒ）善保存所有在（zài）試模過（guò）程中樣品檢驗的記錄，包（bāo）括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以（yǐ）順利建立相同加工（gōng）條件之數據，以便（biàn）獲得（dé）合乎質量標準的產品。

目（mù）前工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在短（duǎn）時試模及將來量產時（shí）模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現（xiàn）困難。

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