第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔（qiāng）後沒有充填完全，導致產品（pǐn）缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設（shè）備選型不當。在（zài）選（xuǎn）用注塑設備時，注塑機的最大（dà）注射量必須大於塑件重（chóng）量。在驗核時，注射（shè）總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注（zhù）射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口（kǒu）底部可能有“架橋”現象。可適當（dāng）增加射料杆注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原料（liào）流動性（xìng）能太差。應設法改善模（mó）具澆注係（xì）統的（de）滯流缺陷，如（rú）合理設（shè）置（zhì）澆道（dào）位置、擴大澆（jiāo）口、流道和（hé）注料口（kǒu）尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中（zhōng）增加適量助劑，改善樹脂的流（liú）動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量（liàng）及調整料筒與射料杆間（jiān）隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸（xiè）清理或擴大（dà）模具冷料（liào）穴和流道的截麵（miàn）。

6. 澆注係統設計不合理（lǐ）。設計澆注係統時，要注意澆口平（píng）衡，各型腔內（nèi）塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆（jiāo）口位置要選擇在厚壁部位，也（yě）可采用分流道平衡布置的設計方案。若（ruò）澆口或流（liú）道小、薄、長，熔（róng）料的壓力在流動（dòng）過程中沿程損失太大（dà），流動受阻，容易產生填充（chōng）不良。對此應擴（kuò）大流道截麵和澆（jiāo）口麵積，必要時可采用多點進料（liào）的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位（wèi）增設排氣溝槽（cáo）或排氣孔，在合理麵（miàn）上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排（pái）氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣（qì）不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮（huī）發（fā）物（wù）。此外，在模具係統（tǒng）的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注（zhù）射速度、減小澆注（zhù）係統流動阻力，以（yǐ）及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施（shī）改善排氣不良。

圖3 困氣（qì）產生背壓阻料

8. 模具溫（wēn）度太低。開機前必須將模具（jù）預熱至工藝要（yào）求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量（liàng）。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型（xíng）範圍內，料溫與（yǔ）充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的（de）流動性能下降（jiàng），式的充（chōng）模長度減短。應注意（yì）將料（liào）筒加熱到儀表溫度後還需恒（héng）溫一段時間才能開機。如果為了防止（zhǐ）熔料分解不得不采取低溫注射（shè）時，可適當（dāng）延長（zhǎng）注射循環時間，克服欠（qiàn）注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使（shǐ）噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使（shǐ）噴嘴處的溫（wēn）度保（bǎo）持在工藝要求的範（fàn）圍內。

11. 注射壓力或保壓（yā）不足。注（zhù）射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對（duì）此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速（sù）流（liú）動的（de）熔（róng）體很容易（yì）冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當（dāng）提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑（sù）件薄壁部位（wèi）的入口處（chù）流動受阻，使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用（yòng）1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不（bú）利，設計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長（zhǎng）而凝固

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