在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不（bú）好、製品或模具設計不合（hé）理、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝操作（zuò）條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣（qì）泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等（děng）缺陷。

對塑料製品的評價主要有（yǒu）三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置（zhì）間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質（zhì）量要求（qiú）又根據製品使用場合的不同，要求的（de）尺度也不（bú）同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於（yú）模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但（dàn）事實上（shàng），塑料加工廠的（de）技術人員（yuán）往往苦（kǔ）於麵對用工藝手段來彌（mí）補模具缺陷帶來（lái）的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和（hé）產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝（yì）條件掌握不好,廢（fèi）品就會源源不絕。在調整（zhěng）工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如（rú）果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造（zào）成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調（diào）整工藝的措施（shī）、手（shǒu）段是多方（fāng）麵的。例如：解決製品注不（bú）滿的問題就有十多個可能的解決途（tú）徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此（cǐ）外，還應注意解決方案中的辨證關係。比（bǐ）如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時（shí）要降（jiàng）低料溫；有時要增加料量，有時要（yào）減少料（liào）量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料（liào）成（chéng）型不完整

這是一個經常遇到的問題（tí），但也比較容易（yì）解決。當用工藝手段確實解決不了時（shí），可從模具設計製造上考慮進行（háng）改進（jìn），一般是可（kě）以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質（zhì）量超（chāo）過注（zhù）塑機（jī）實際（jì）最大注射質量時，顯（xiǎn）然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際（jì）注射質量時，就有一個塑化不夠充分（fèn）的問題，料在（zài）機筒內受熱時（shí）間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這（zhè）種情況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑（sù）料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大（dà）的注（zhù）塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實（shí）低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路（lù）或溫（wēn）差毫伏計失靈，或（huò）者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾（céng）發（fā）現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內（nèi）孔直徑太大（dà）或太小。太小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容增（zēng）大，容易致冷（lěng），堵塞進料通道或（huò）消耗注射壓力；太大（dà），則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單位麵積壓力低，形（xíng）成射力小的狀況。同時非牛頓型塑（sù）料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏（nián）度下降造成充模困難。噴（pēn）嘴與主流道入口配合不良，常（cháng）常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道（dào）入口球麵損（sǔn）傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機（jī）械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心（xīn）產生傾側位移或軸向壓（yā）緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間（jiān）隙（xì），在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推（tuī）開力（lì）都（dōu）會造成製品注（zhù）不滿。

（4）塑料（liào）熔塊堵塞加料（liào）通（tōng）道。由（yóu）於塑（sù）料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或（huò）機筒進料段溫度過高，或（huò）塑料等級選擇不當，或塑料內含（hán）的潤滑劑過多都會（huì）使塑料在進入進料（liào）口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道（dào）或包住（zhù）螺杆，隨同螺杆旋轉作（zuò）圓周（zhōu）滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除（chú）料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴（zuǐ）。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎（xián）”，使塑料在未（wèi）開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並（bìng）在模板的冷卻作用（yòng）下變硬，而（ér）妨礙（ài）熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的（de）溫度以及減少機筒的儲料（liào）量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注（zhù）塑周期過短。由於周期短，料溫來不及（jí）跟上也會造成缺料（liào），在電壓波動大時尤其明顯。要根（gēn）據（jù）供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮（lǜ）注射和保（bǎo）壓時間，主要考慮調整從保壓（yā）完畢到螺杆（gǎn）退回（huí）的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒（lì）在機筒內的預熱時（shí）間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有（yǒu）缺陷。流道太小、太薄（báo）或太長，增（zēng）加了流體阻（zǔ）力。主（zhǔ）流道（dào）應增加直徑，流道、分（fèn）流道（dào）應造成圓形較好。流道或（huò）較口（kǒu）太大，射力不足；流道、澆口有（yǒu）雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表（biǎo）麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒（méi）有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不（bú）對；對於多型腔模具要（yào）仔細安排（pái）流道及澆口大小分配的（de）均衡，否則會出現隻有主流（liú）道（dào）附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能（néng）注滿的情況。應適當加粗流（liú）道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少（shǎo），還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致（zhì）。

（2）模具設計不合理。模具過分複（fù）雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的（de）附近設置輔助流道或澆口；模腔內排（pái）氣（qì）措施不力造成製（zhì）件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部（bù）分以及用側澆口（kǒu）成型的薄底殼的（de）底（dǐ）部等處。消除這種缺陷的設（shè）計包括開（kāi）設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必（bì）要時特（tè）意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出（chū）；對於多型腔模具容易發生（shēng）澆口（kǒu）分配不平衡（héng）的（de）情況，必要時應減少（shǎo）注射型腔的數量，以保證（zhèng）其它（tā）型（xíng）腔製件合格。

三、工藝方麵（miàn）

（1）進（jìn）料調節（jiē）不當，缺料或多料。加料（liào）計量不準或加料控製係統操作不正常、注（zhù）塑機或模具或（huò）操作條件所限導致注射（shè）周期反常、預塑背壓偏（piān）小或機（jī）筒內料粒密度小都可能（néng）造成缺料，對於顆粒大（dà）、空（kōng）隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼（ní）龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調（diào）較高料量，料溫偏（piān）高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時（shí），注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內（nèi）的超額囤料，這就（jiù）大（dà）大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力（lì）太（tài）低，注射時間短，柱塞或螺（luó）杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比（bǐ）如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高（gāo）溫性限製了（le）機筒的加熱（rè）溫度，這就要以比通常高一（yī）些的注（zhù）射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分（fèn）突出的意（yì）義。當采（cǎi）用高壓（yā）尚不（bú）能注滿製（zhì）品時，應可慮采用（yòng）高速注射（shè）才（cái）能克服注不滿的毛病（bìng）。

（4）料溫過低。機筒前端溫度（dù）低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用（yòng）而使黏度過（guò）早（zǎo）地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠（yuǎn）端的充模；機筒後段（duàn）溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前（qián）移，結果造成看起來壓力表（biǎo）顯示的壓（yā）力足夠而實（shí）際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可（kě）能是固定加料時噴嘴長（zhǎng）時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈（quān）供熱不足或接觸不良造成（chéng）料（liào）溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果（guǒ）模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料（liào）程序，噴嘴（zuǐ）較能保持（chí）必需的溫度；剛開機（jī）時噴（pēn）嘴（zuǐ）太冷有時可以用火（huǒ）焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫（wēn）。

四 原料方麵

塑料流動（dòng）性差。塑料（liào）廠常常（cháng）使用再生碎料，而再生碎料（liào）往（wǎng）往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積（jī）密度（dù）增加了，這就（jiù）增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使（shǐ）注射壓力損（sǔn）失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其（qí）鹽（yán）類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤（rùn）滑劑的加入既提高塑料的流動（dòng）性（xìng），又提高穩定性，減少氣態物質的氣（qì）阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合（hé）位置（zhì）上，如：模具的分型（xíng）麵、滑（huá）塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆（gǎn）的孔隙等處。溢料不及時解決將會（huì）進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷（xiàn）塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂（dǐng）杆孔隙的溢料還會使製品卡在（zài）模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置（zhì）調節（jiē）不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不（bú）能達到的（de）現象造成（chéng）模具單（dān）側一邊被合（hé）緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行（háng），或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重（chóng）；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損（sǔn）過大；入（rù）料口冷卻係統失效造成“架橋（qiáo）”現象；機筒調定的（de）注料（liào）量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊（biān）反複出現，必須及時維修或更換配（pèi）件（jiàn）。

二（èr） 模（mó）具方麵

（1）模具分型麵精（jīng）度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾（zhān）有異物或模框周（zhōu）邊有（yǒu）凸出的橇（qiāo）印毛刺（cì）；舊（jiù）模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模（mó）具設計（jì）不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好（hǎo），如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度（dù）很低，容易進入活動的或固（gù）定的縫隙（xì），要（yào）求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性（xìng）的前提（tí）下應（yīng）盡量安置（zhì）在質量對（duì）稱中心上，在製品厚實的（de）部位入料，可以（yǐ）防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近（jìn）有成型（xíng）孔時，習慣上（shàng）在孔（kǒng）上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的（de）這部分 支承作用力不夠發生輕微（wēi）翹曲時造成飛邊，如模具（jù）側麵帶有活動構件（jiàn）時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承力不夠（gòu）也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不（bú）良或固定型芯與型腔（qiāng）安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在（zài）模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻（zǔ）塞都將（jiāng）造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理（lǐ）設計，否則將造成充（chōng）模受力（lì）不均而產生（shēng）飛（fēi）邊。

三 工（gōng）藝方麵

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高（gāo）速，對模具的張開力（lì）增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注（zhù）射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速（sù）充模（mó），充（chōng）滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入（rù）過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊（biān）卻（què）會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫（wēn）度太高（gāo）或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增（zēng）大，在流暢進模的情況下造（zào）成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料（liào）黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫（wēn）下會大幅度的（de）降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這（zhè）些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要（yào）時要補（bǔ）充滯留（liú）成分。塑（sù）料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產（chǎn）生飛邊（biān）。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛（fēi）邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料（liào）冷卻（què）硬化而造成收縮凹陷（xiàn），主要出現（xiàn）在厚壁位置、筋（jīn）條、機殼、螺母嵌件（jiàn）的背麵（miàn）等處。

一 設備方麵（miàn）

（1）供料不足。螺（luó）杆或柱塞磨損嚴重（chóng），注（zhù）射及保壓時熔料發生漏（lòu）流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或（huò）太小。太小則容易（yì）堵塞（sāi）進料通道，太（tài）大則將使射（shè）力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻（què）。澆口也不能過大，否（fǒu）則（zé）失去了剪切速率，料（liào）的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設（shè）在製品的厚壁部（bù）位（wèi）。流道中開設必要的有足夠（gòu）容量的（de）冷料（liào）井可以排除冷料進入（rù）型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆（jiāo）口的澆口（kǒu）長度一定要（yào）控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影（yǐng）響壓力傳遞；必要時可增加點澆口（kǒu）數（shù）目或澆口位置以（yǐ）滿足實際（jì）需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝（gōu）槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口（kǒu）模具要（yào）調（diào）整各澆口的充模速度，最（zuì）好（hǎo）對（duì）稱開設澆口。

（3）模具的（de）關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證（zhèng）模（mó）具（jù）的冷卻對消除或減少（shǎo）收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有（yǒu）可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工（gōng）藝方麵

（1）增加（jiā）注（zhù）射壓力，保壓壓力（lì），延長注射時間。對於流動性大（dà）的塑料，高壓會產生飛邊（biān）引起塌坑應適當降低料溫，降（jiàng）低機筒前段和（hé）噴嘴溫（wēn）度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易（yì）冷固；對於高黏度塑料，應提（tí）高機筒溫度，使充模（mó）容易。收（shōu）縮發生在澆口區域時應延長保（bǎo）壓時間（jiān）。

（2）提高注射速度可以較方便（biàn）地使製件充滿（mǎn）並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢（chàng）；厚壁製件（jiàn）應（yīng）減低模溫以加速表皮的固化定型（xíng）。

（4）延長製件在模內冷卻停留時（shí）間，保持均勻的（de）生（shēng）產（chǎn）周期，增加（jiā）背壓，螺杆前段保留一（yī）定的（de）緩衝墊等均有利於減少收（shōu）縮現象。

（5）低精度（dù）製品（pǐn）應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發（fā）生凹陷，有效的方法是在塑（sù）料中加入成核（hé）劑以加快結晶。

五（wǔ） 製品設計方（fāng）麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋（jīn）條代替（tì）加厚（hòu）的部位。

1.6.4 銀紋、氣（qì）泡和氣孔

塑料（liào）在充模過程中受到氣體的幹擾（rǎo）常常在製品（pǐn）表（biǎo）麵出現（xiàn）銀絲斑紋或微小氣泡或製品（pǐn）厚壁內形成氣泡。這（zhè）些氣體的來源主要（yào）是原（yuán）料中（zhōng）含（hán）有水分或易揮發（fā）物質或潤滑劑過量，也可（kě）能（néng）是料（liào）溫過高塑料受熱時間長發（fā）生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴（pēn）嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或（huò）毛刺，高速（sù）料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方（fāng）麵：

（1）由於設計上的缺陷，如（rú）：澆口（kǒu）位置不佳、澆口太小、多澆口製件（jiàn）澆口排布不對稱、流（liú）道細（xì）小、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等（děng）造成熔料在模腔內流（liú）動不連續，堵塞了空（kōng）氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有（yǒu）嵌件、頂（dǐng）針之（zhī）類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空（kōng）氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過（guò）熱點，使通過的（de）塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高（gāo），造（zào）成（chéng）分解。機筒溫度過高或加熱失調（diào），應逐（zhú）段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部（bù）分（fèn）塑料（liào）過早熔融充滿（mǎn）螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射（shè）壓力小，保（bǎo）壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔（róng）融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料（liào）緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低（dī）都會（huì）影響熔料的（de）流動和成（chéng）型（xíng）壓力，產（chǎn）生氣泡。

（5）用多段注（zhù）射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿（mǎn）澆口→快速注射→低壓（yā）慢速將（jiāng）模（mó）注滿（mǎn），使模內（nèi）氣體（tǐ）能（néng）在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背（bèi）壓太低、轉（zhuǎn）速太高，使螺杆（gǎn）退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前（qián）端（duān）。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出（chū）現銀紋。原料受汙（wū）染或含（hán）有有害性屑料時原料（liào）容易受熱分解（jiě）。

（2）再生料料粒（lì）結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再（zài）生料的再生次數過（guò）多或與新料的比例太高（gāo）（一般應小於（yú）20%）

（3）原（yuán）料中含有揮發性溶劑（jì）或原料中（zhōng）的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以（yǐ）及穩定（dìng）劑、抗靜（jìng）電劑（jì）等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料（liào）充分幹燥並使用（yòng）幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受（shòu）較高的溫度或較長（zhǎng）的（de）受熱時間。特別是（shì）含（hán）有微量水（shuǐ）分時，可能發生催化裂化反（fǎn）應。對這一類塑（sù）料要考（kǎo）慮加入外潤滑劑如硬脂（zhī）酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫（wēn）度（dù）。

五 製品設計（jì）方麵：壁厚太厚，表裏（lǐ）冷卻速度不（bú）同（tóng）。在模具（jù）製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔（róng）融塑料在型（xíng）腔中由於遇到嵌件、孔洞（dòng）、流速不（bú）連貫的區（qū）域、充模料流中（zhōng）斷的區域而以多股形（xíng）式匯合時以及發生澆口噴射充模（mó）時，因不能完全融合而產生線狀（zhuàng）的熔接（jiē）痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克（kè）服熔接痕的辦（bàn）法與減少製品凹陷的方法基本相同（tóng）。

一 設備方麵：塑化不（bú）良，熔體溫度不均，可延長模（mó）塑周期，使塑化更完（wán）全，必要時更換塑（sù）化容量大的機器。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具溫（wēn）度過低，應適（shì）當（dāng）提高模具溫度或有目的（de）地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小（xiǎo）、過（guò）狹或過淺，冷料井小。應增加（jiā）流道的尺寸，提高流（liú）道效（xiào）率，同時增加冷料井（jǐng）的容積。

（3）擴大或縮（suō）小澆口截麵，改變澆口位置（zhì）。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不（bú）用或少用（yòng）多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開（kāi）設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排（pái）氣。

三 工藝方麵（miàn）

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好（hǎo）注射速度：高速可使熔料來（lái）不（bú）及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低（dī），減少氣態物質的分解。

（4）脫模（mó）劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑（jì），否則會（huì）使料流不能融合。

（5）降（jiàng）低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速（sù），使塑料（liào）黏度（dù）下降（jiàng）；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥（zào）並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流（liú）動性差或熱敏性高（gāo）的塑料適當添加潤滑劑（jì）及（jí）穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製（zhì）品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早（zǎo）固化。

（2）嵌件（jiàn）位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一（yī）部分是由於內應力造成的。造成製品（pǐn）發脆的原因很多，主要（yào）有：

一 設備方麵（miàn）

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降（jiàng）解。

（2）機器塑化容量太（tài）小，塑料在機筒內塑化不充分；機（jī）器塑化容量太大，塑料（liào）在（zài）機筒（tǒng）內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易（yì）老化，使製品變脆。

（3）頂出（chū）裝置傾斜或不平衡（héng），頂幹截麵積（jī）小或（huò）分布不當。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口太小，應考慮調整澆口（kǒu）尺寸或增設輔助澆口。

（2）分（fèn）流道太小或配置（zhì）不當，應盡量安（ān）排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具（jù）結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低（dī）螺杆預塑背壓壓（yā）力和轉（zhuǎn）速，使料稍為（wéi）疏鬆，並（bìng）減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高（gāo）熔點塑料（liào）如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯（xīn）要（yào）有適當（dāng）的脫模斜度。型芯難脫模時，要提（tí）高型腔溫度，縮短冷（lěng）卻時間；型腔難脫時，要降低（dī）型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用（yòng）金屬嵌件，象聚苯（běn）乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌（qiàn）件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質（zhì）或摻雜了不適當（dāng）的或（huò）過量的溶劑（jì）或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下（xià）加熱會與水汽發生（shēng）催（cuī）化裂化反應（yīng），使製件發生大的應變。

（3）塑料再（zài）生次數太多或再（zài）生料（liào）含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促（cù）使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分（fèn）子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻（chān）雜（zá）汙染、不良添加劑汙（wū）染、灰塵雜質汙染等也是（shì）造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應（yīng）力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品（pǐn）設計太薄或鏤空（kōng）太多。

1.6.7 變色

造成（chéng）變（biàn）色的原因也是多方麵的，主（zhǔ）要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵（chén）或其它粉塵沉積（jī）在料鬥上（shàng）使物料（liào）受汙染變色。

（2）熱電偶（ǒu）、溫控儀或加（jiā）熱係統失調（diào）造成溫控失靈。

（3）機（jī）筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬（shǔ）異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模（mó）具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣（qì）劇烈（liè）反應，燒傷塑（sù）料。

（2）模具澆口（kǒu）太小。

（3）料中（zhōng）或模內（nèi）潤滑（huá）劑、脫（tuō）模劑太多。必要時應定（dìng）期清潔料（liào）筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性（xìng）等添加（jiā）劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺（luó）杆轉速太高、預（yù）塑背壓太大（dà）。

（2）機筒、噴嘴溫（wēn）度太高（gāo）。

（3）注射壓力太高、時間過長（zhǎng），注射速度太（tài）快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色（sè）劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方（fāng）麵：

一（yī） 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料（liào）。

（2）機筒有裂痕（hén）。

（3）螺杆（gǎn）或柱塞磨損。

（4）料鬥（dòu）附近不清潔。

二 模具方麵（miàn）

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵（miàn）：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始（shǐ）時排氣不暢。

二 模（mó）具方麵：

（1）排氣不（bú）良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使（shǐ）料流匯合較慢造成排（pái）氣困難。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓（yā）力或（huò）預塑背壓太（tài）高。

（3）注射（shè）速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且（qiě）含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模（mó）劑用量過多。

1.6.10 光澤（zé）不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小（xiǎo）或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料（liào）井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加（jiā）熱不均勻（yún）、機筒（tǒng）溫度過高或過（guò）低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻（yún）。

四 原料方麵：

（1）原料（liào）未幹燥處理。

（2）含有（yǒu）揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多（duō）。

1.6.11 脫模（mó）困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當（dāng）。

（2）脫模斜度不夠（gòu）。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或（huò）型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口（kǒu）吻合（hé）不服帖（tiē）或噴嘴直徑（jìng）大於進料（liào）口直徑。

三 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或（huò）保壓及冷卻時間（jiān）長。

四 原料方（fāng）麵：潤（rùn）滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵（miàn）：

（1）澆（jiāo）口位置不當或（huò）數量不足（zú）。

（2）頂出位置（zhì）不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機（jī）筒（tǒng）溫度太高。

（2）注射壓力太高或（huò）注射（shè）速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係（xì）顏料（liào）會影響聚乙烯（xī）的結晶度而導致製品

變形（xíng）。

四 製品設計方（fāng）麵：

（1）壁厚不均，變化突然或（huò）壁厚過小。

（2）製（zhì）品結構（gòu）造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設（shè）備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓（yā）不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統（tǒng）出現（xiàn）故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均（jun1）或冷卻回路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注（zhù）射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不（bú）穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含（hán）濕量較（jiào）大。

（4）更換助劑對收縮律有影響（xiǎng）。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝（yì）方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三（sān） 原料方麵：

（1）潤（rùn）滑劑（jì）、脫模劑（jì）不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適（shì）用。

四 製品（pǐn）設計方麵：製（zhì）品設計不合理（lǐ），導致局部應（yīng）力集中（zhōng）。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度低（dī）。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度（dù）過快或（huò）模具溫度低亦（yì）可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙（wū）染或混入異物。

（2）不同塑料混（hún）雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有（yǒu）些塑料製品在成（chéng）型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出（chū）現腫脹和鼓泡，這是由（yóu）於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣（qì）體膨脹造成。

解決（jué）措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低（dī）料的（de）幹燥溫度及加工溫度；降（jiàng）低充模速率；減（jiǎn）少成型周期；減少（shǎo）流動（dòng）阻（zǔ）力。

（3）提高保壓壓力和時（shí）間。

（4）改善製（zhì）品壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生（shēng）產緩慢

（1）塑料溫度高，製（zhì）品（pǐn）冷卻時間長。應降（jiàng）低（dī）機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓（yā）壓力，調節好機筒（tǒng）各段溫度。

（2）模具溫度（dù）高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地（dì）加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量（liàng）不足。應采用塑（sù）化能力大的（de）機（jī）器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生（shēng）產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應（yīng）控製好機筒和（hé）噴嘴的溫度或換用自鎖式（shì）噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

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