在生產的時候（hòu），當塑料（liào）熔體在（zài）高溫高（gāo）壓下射人模具型腔（qiāng），並加壓成（chéng）形，當溫度下降，熔（róng）體冷卻（què）凝固成塑件，塑件尺寸要（yào）小於模腔（qiāng）尺寸，這種體積變小的現象（xiàng）即為收縮性。 產生收縮的主要原（yuán）因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口（kǒu）截（jié）麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於（yú）更多（duō）的熔體流入型（xíng）腔，因而塑（sù）件的密度也較（jiào）大，從而（ér）使收縮率降低，反之則（zé）會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化（huà）學結（jié）構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化（huà），如 熱（rè）固性塑料在（zài）成型過程中，樹（shù）脂分子由線形結構變為體（tǐ）形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大（dà），其總體（tǐ）積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚（hòu）度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁（bì）厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的（de）時間越長，脫（tuō）模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚（hòu）有薄，在脫模後則（zé）會有程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮（suō）率也會突然變（biàn）化，這種變化會造成該處產生較大的內應（yīng）力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影（yǐng）響，成型後的（de）塑件中有殘 餘應力存（cún）在，這種殘餘應力（lì）會（huì）逐漸變小並重新分（fèn）布，其結果引起塑件發生再收（shōu） 縮，這種（zhǒng）收（shōu）縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷（lěng）縮 
絕（jué）大多數物（wù）質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑（sù）料（liào）原（yuán）料熔（róng）融，這時的（de）熔融溫度達到二三百度（dù），塑料原料受熱膨（péng）脹，而在塑（sù）件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。

標題：「塑膠模具廠家」塑膠模具製造講解五大收縮原因（yīn） 網址：http://www.puv365.com/news/show/id/1328.html

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