在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下（xià）射人（rén）模具型腔，並加壓成形，當（dāng）溫度下（xià）降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件（jiàn）尺寸要小於模腔尺（chǐ）寸，這種體積變小的現象即為收縮性（xìng）。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其（qí）澆口截（jié）麵尺寸不同，大尺（chǐ）寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多（duō）的熔體流入型腔，因而塑件的密度（dù）也較大（dà），從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠（jiāo）製造時候化學結構的變化（huà） 
有些塑（sù）料在成型過程中，其化學結構會發生變（biàn）化，如 熱固（gù）性（xìng）塑料在成型過程中，樹脂分子由線形（xíng）結構變為（wéi）體形結構，而體形結構的（de） 體積質量比線形結構的體積質量大，其（qí）總體積縮小，故產（chǎn）生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度（dù）均勻的薄壁塑件在模具（jù）型腔中（zhōng）冷卻速率快，脫（tuō）模後的收縮率趨於（yú）最（zuì）小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個（gè）塑件上壁厚有（yǒu）厚有薄，在（zài）脫模後則會有程度不同的收縮，在這種（zhǒng）壁厚突然變化處，收縮率（lǜ）也會突然變化，這種變化會（huì）造成該處產生較大的（de）內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在（zài）成型時，由於受到成型壓力和剪（jiǎn）切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力（lì）存在，這種殘餘應（yīng）力（lì）會逐漸變小並（bìng）重新分布，其結果（guǒ）引起塑（sù）件發生再收 縮，這（zhè）種（zhǒng）收縮一般（bān）稱（chēng）為後收縮。

5、塑膠製造時候塑（sù）料的熱脹冷縮 
絕（jué）大多數物（wù）質都會（huì）熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料（liào）受熱膨（péng）脹，而在塑件成型的冷卻（què）過程中，溫度降低，它的體積勢必（bì）要發生收縮（suō）。