在（zài）實際的設計過程中（zhōng），根據（jù）設計內容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的（de）先（xiān）後（hòu）順序。注塑模具設計順序和內容各企業都有所不同，並非全部按（àn）以下順序進行，可按（àn）各企業模具的特點進行修正，直至最終設計定案設內（nèi）容與步驟詳下內（nèi）容

1據客戶提供塑件3D造結構，對塑件產品的結構、形（xíng）狀（zhuàng）、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模（mó）斜度合理性、製品壁厚的合理均（jun1）勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模（mó）具相關（guān）尺寸匹配，模具的型腔（qiāng）數（shù）、製品生產批量、鋼材要求等，然後把資料轉化成設計說明書。

2確定模具類型、總體（tǐ）結構（gòu）、型腔數（shù）目、型腔的布局排列。

3確定分型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後分（fèn）型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱流道)，進行模（mó）流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係（xì）統設（shè）計。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和（hé）定位係統設計。

10模架的（de）選用(模板、動模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊（kuài）)。繪製模架零件圖，盡量按標準模架（jià）設計。采（cǎi）用鑲塊結構的模架設計要求（qiú）標注上A板、B板的粗開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規結構、特殊結構)，抽芯（xīn）機構（gòu），脫模、緊固件等機構（gòu）的細化設計。

12型腔排氣（qì）係（xì）統的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模（mó）具（jù）鋼材。

14成型（xíng）零件及其他（tā）動作（zuò）零件的工藝及細節的設計與審查。

15考慮其他結（jié）構件設計（jì），如水（shuǐ）路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製（zhì）模具的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。