低速充模時流（liú）速平穩，注塑加工製品尺寸（cùn）比較穩定，波動較小（xiǎo），製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一（yī）致。在較為緩慢的充模條件下，料（liào）流的溫差，特別是澆口（kǒu）前後料的溫差大，有助於避免（miǎn）縮孔和凹陷的發生。但由（yóu）於充（chōng）模時間延續較長容易（yì）使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料（liào）流速（sù）度快，當高速充模順利時，熔（róng）料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改（gǎi）進製件的光澤度（dù）和平滑度，消掉了接（jiē）縫線（xiàn）現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但（dàn）容易產生注塑加工製品發胖起（qǐ）泡（pào）或製件發黃（huáng），甚至變（biàn）焦，或（huò）造成脫模（mó）困難，或出現充模不均的（de）現象（xiàng）。對於（yú）高黏度塑料有可能導致（zhì）熔體破（pò）裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考（kǎo）慮采（cǎi）用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料（liào）到達薄壁處易冷（lěng）凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以（yǐ）前立即進入型腔的（de）;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材（cái）料的塑料，因流動性（xìng）差，為了得到表麵光（guāng）滑（huá）而（ér）均勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加（jiā）工廠對精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大（dà）的和具有較厚突（tū）緣和筋（jīn）的製件，采（cǎi）用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓（yā）力的程（chéng）序控製

通常將注（zhù）射壓力的控製分成為一（yī）次注射壓力（lì）、二（èr）次注射（shè）壓力或（huò）三次以上（shàng）的注射壓力的控製。壓力（lì）切換（huàn）時機是否適當（dāng），對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保（bǎo）壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加（jiā）工製品的比容就不會發生改變。

在恒（héng）定的模塑溫度下，決定注塑加工製品（pǐn）尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差（chà）的重要的變量是保壓（yā）壓力和溫度。例如：在充模結束後（hòu），保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度（dù）時，保壓壓力再上升，這樣（yàng）可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和（hé）飛邊。

保壓壓力及速度通常是（shì）塑料（liào）充填模腔時（shí）壓力及速度的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由（yóu）於保壓壓力比（bǐ）注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油（yóu）泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的（de）耗電量（liàng）也降低了。

三（sān）級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現（xiàn）熔接線、凹（āo）陷（xiàn）、飛邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均（jun1）衡及合（hé）模不太緊密的製件的模塑都有好（hǎo）處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬（mǎ）馳科注塑加工廠采（cǎi）用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終（zhōng）點附近，螺杆端部仍殘（cán）留有少量的熔體，根據模（mó）內的填（tián）充情況進一步施（shī）加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製（zhì）品凹陷或調節注塑加工製品的（de）收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的（de）程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較（jiào）長（zhǎng）的塑化時間。因而目前較多地使用了對背（bèi）壓和轉速同時進行程（chéng）序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先（xiān）高轉速、低（dī）背壓，再切換到（dào）較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換成高背（bèi）壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進（jìn）行塑化（huà），這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而（ér）提高了螺杆計量的程度。過高的背壓（yā）往往造成著色劑變色程度（dù）增大。