注（zhù）射模塑缺點和反常現象（xiàng）最終集中在注塑製品的質（zhì）量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產（chǎn）品注射不足；

（2）產品（pǐn）溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品（pǐn）有接痕；

（5）產品發（fā）脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀（yín）絲、斑紋（wén）和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和（hé）收縮；

（10）產（chǎn）品尺寸不準；

（11）產品粘（zhān）貼模內；

（12）物料（liào）粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其（qí）產生的原因及克服（fú）的辦法。

⒈怎樣克服（fú）產品注射不足

產（chǎn）品注料不足往往由於物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。

⑴設（shè）備原因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控（kòng）製係統操（cāo）作不正（zhèng）常；

⑤注壓機塑（sù）化容量太（tài）小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太（tài）低；

②在注（zhù）射周期中注射壓力損失太大；

③注射時間（jiān）太短；

④注射全（quán）壓時（shí）間太短；

⑤注（zhù）射（shè）速率太慢（màn）；

⑥模腔內料（liào）流中斷（duàn）；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因（yīn）：

①提高（gāo）料筒溫（wēn）度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱（rè）係統；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控（kòng）製裝置。

⑷模具原因

①流（liú）道太小（xiǎo）；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆（jiāo）口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服（fú）產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的（de）缺陷造成，其他原因有：注射力大（dà）於鎖模（mó）力、物料溫度太高、排氣不足（zú）、加料過量、模（mó）子上（shàng）沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行（háng）；

④模板變形（xíng）；

⑤模子平（píng）麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反（fǎn）常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了（le）注壓機的最大注射（shè）麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確（què）；

③模具（jù）安裝不正確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板（bǎn）不平行；

⑥拉（lā）杆變形（xíng）不均；

⑦設備造（zào）成的注射周期反常

⑶注塑條（tiáo）件問題：

①鎖模力（lì）太低

②注射壓力（lì）太大；

③注射時間太（tài）長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太（tài）快；

⑥充模速率不等；

⑦模（mó）腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條（tiáo）件造成的（de）注射周期反常。

⑷溫度問（wèn）題：

①料筒溫度（dù）太高；

②噴嘴溫（wēn）度太高；

③模溫太（tài）高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷（lěng）卻（què）條件（jiàn）問題（tí）：

①部件在模內冷（lěng）卻過長（zhǎng），避免由外往（wǎng）裏收縮，縮短模子（zǐ）冷卻時間；

②將製件在熱（rè）水中冷卻。

3、怎樣避免產品（pǐn）凹痕（hén）和（hé）氣孔

產品凹痕通常由於製品上受力不足、物（wù）料充模不足以及製品設計不（bú）合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由於模（mó）腔內（nèi）塑料不足，外圈（quān）塑料（liào）冷卻固化，內部塑料（liào）產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及（jí）物（wù）料中殘留單體及其他化合物而造（zào）成的。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑料（liào）製品的氣泡在開模時瞬時（shí）出現還是冷卻後出現。如果當開模時（shí）瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬於模子或注塑條件問（wèn）題。

（1）物料問題：

①幹燥（zào）物（wù）料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注射壓力；

③增加注（zhù）射時間；

④增加全壓時（shí）間；

⑤提高注（zhù）射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造（zào）成的注射周期反常（cháng）。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物（wù）料（liào）太冷造成充（chōng）料壓實不足；

③模溫太高造（zào）成模壁處物料不能很（hěn）快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大（dà）分（fèn）流道；

③增大（dà）主流道；

④增大噴嘴孔（kǒng）；

⑤改（gǎi）進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在（zài）製品厚（hòu）壁部位；

⑨如果有（yǒu）可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備（bèi）問題：

①增（zēng）大注壓機的塑（sù）化容量；

②使注射周期（qī）正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮（suō），縮短模子冷卻（què）時間；

②將製件（jiàn）在熱水中（zhōng）冷卻。

⒋怎（zěn）樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於在（zài）拚（pīn）縫處（chù）溫（wēn）度低、壓力小造成。

⑴溫度（dù）問題：

①料筒溫度太（tài）低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚（pīn）縫處（chù）模（mó）溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問（wèn）題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫（féng）處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道（dào）太小；

<4>澆口太小；

<5>三（sān）流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔助澆口（kǒu）；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單（dān）邊薄；

<10>模子偏移，造成（chéng）單邊薄（báo）

<11>製（zhì）件在拚（pīn）縫處太薄，加厚（hòu）；

<12>充模速率不（bú）等；

<13>充模（mó）料流中（zhōng）斷。

(4)設備問題（tí）：

①塑（sù）化容量太小；

②料筒（tǒng）中壓力損失太（tài）大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性（xìng）。

5、怎樣防止產品（pǐn）發脆

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解（jiě）或其他原因（yīn）。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫（wēn）度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如（rú）果物料容易熱降解，則降低（dī）料（liào）筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓（yā）力；

<6>增加注（zhù）射時間；

<7>增加全壓時間（jiān）；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減（jiǎn）少內應力；

<10>製件有拚縫線（xiàn），設（shè）法減少或消（xiāo）除；

<11>螺杆轉速太高因而（ér）降解（jiě）物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物料未幹燥（zào）好（hǎo）；

③物料中有（yǒu）揮發物；

④物料中回料太多或回料次數（shù）太（tài）多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題（tí）：

①塑化容量（liàng）太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物（wù）料（liào）變色（sè）通常由於燒焦或降解（jiě）以（yǐ）及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境空氣不幹（gàn）淨，著色劑等飄浮在空中，沉積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係（xì）統失（shī）靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝（zhuāng）置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物料降（jiàng）解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉速；

②減小背壓力；

③減小（xiǎo）鎖模力；

④降低注射（shè）壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注（zhù）射周期（qī）。

（5）模具問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加（jiā）大（dà）噴嘴孔（kǒng），主流道及分流道尺寸；

④去除模內油（yóu）類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如（rú）製品內應力大，也會由（yóu）於受應力而變色。

7、怎樣克服產（chǎn）品銀絲（sī）與斑紋

（1）物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物料未幹燥；

③物（wù）料顆粒不均。

（2）設備（bèi）問題：

①檢查料筒-噴（pēn）嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴（zuǐ）；

③設（shè）備容量不足。

（3）注塑問題：

①物（wù）料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加（jiā）長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫（wēn）度太低或太（tài）高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高會（huì）流涎，降低它。

（5）模具（jù）問（wèn）題：

①增大（dà）冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度（dù）；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或（huò）調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口（kǒu）處混濁

產品（pǐn）澆口（kǒu）處出現斑（bān）紋和（hé）混濁，通常由於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑（jì）減少（shǎo）或調換潤（rùn）滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形（xíng）狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增（zēng）大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善（shàn）排（pái）氣。

（3）物料問題：

①幹（gàn）燥（zào）物料；

②去除物料（liào）中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲（qǔ）與收縮

產品翹曲與過量收縮通常是由於製品設計不（bú）善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期（qī）間時；

不過量（liàng）充模下增大注射壓力；

不過量充模下加長注（zhù）射時間；

不過量充模（mó）下加長（zhǎng）全壓時間；

不過量充（chōng）模下增加注射量；

降（jiàng）低物料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持（chí）最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少（shǎo）翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件在定（dìng）型（xíng）架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變（biàn）澆口尺（chǐ）寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂（dǐng）出均衡；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸（cùn）。

製品翹曲與過量收縮對物（wù）料和模具溫度來說是一對（duì）矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製（zhì）品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製（zhì）品收縮小，但翹曲大，反（fǎn）之製品收縮大、翹曲小。因此，必（bì）須視製品結構不（bú）同解決其主（zhǔ）要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由（yóu）於設（shè）備控製反常、注塑（sù）條件不合理、產品設計不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時（shí）變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸（cùn）；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注（zhù）壓機）；

②螺杆停止（zhǐ）作用不正常；

③螺杆轉（zhuǎn）速（sù）不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止（zhǐ）回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度（dù）控製係統（tǒng）不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它（tā）；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作（zuò）造成（chéng）的（de）注射周（zhōu）期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料顆料大小無規律；

③物料不（bú）幹。

11、怎樣防止產品粘貼（tiē）模（mó）內

產品粘貼模（mó）內主要由（yóu）於模塑不善頂出不（bú）足（zú），注料不足以及不正確（què）的模具設計。如果製（zhì）品粘貼（tiē）模內，注塑過程不可能正常。

（1）模（mó）具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足造成，不（bú）要（yào）采用頂出機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；

改善模子表麵（miàn）的光滑性；

拋光模（mó）子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂（dǐng）出位置；

校核頂（dǐng）出機構的操（cāo）作；

在深抽芯模塑中，增強真空破（pò）壞及氣壓抽芯；

模（mó）塑過程中檢查模腔是（shì）否變形，模架是否變形；檢查（chá）開模時，模子有（yǒu）否偏移；

減小澆（jiāo）口尺寸；

增設輔助澆（jiāo）口（kǒu）；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力（lì）；

平衡多模槽的充模速率；

防止注射斷流；

如果製件設計（jì）不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問（wèn）題：

①增加脫模劑（jì）或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓（yā）力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注（zhù）塑條件造（zào）成的注塑周期（qī）反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料（liào）。

（4）設備問題：

①修（xiū）繕頂（dǐng）出機構；

②如果頂出行程（chéng）不足，加長它；

③校對（duì）模板是否（fǒu）平行；

④克服設（shè）備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克（kè）服塑料（liào）粘貼流道（dào）

塑料粘貼流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起脫模（mó）以及不正（zhèng）常（cháng）的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使（shǐ）製件脫（tuō）模（mó）時澆（jiāo）口料仍未全（quán）部（bù）固化。

（1）流道與模具問題（tí）：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於（yú）流（liú）道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流（liú）道直（zhí）徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加（jiā）澆（jiāo）口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力（lì）；

④縮短注射時（shí）間；

⑤減少全壓（yā）時間；

⑥降低物料溫度（dù）；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度（dù）；

（3）物料（liào）問題：

①清（qīng）理物料汙染；

②幹燥（zào）物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流（liú）涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子（zǐ）問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減（jiǎn）小噴嘴孔；

④增加冷料（liào）穴。

（2）注（zhù）塑條件問題：

①降（jiàng）低噴（pēn）嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注（zhù）射時間；

⑥減少全（quán）壓（yā）時間（jiān）。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物（wù）料

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