一．名詞解釋

成型製（zhì）品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂（liè）縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且（qiě）可以承受較高注射壓力的直接澆口（kǒu），可（kě）將正向澆口（kǒu）改為多個針形（xíng）點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型後可將破（pò）裂部分除去的（de）凸片式澆口。在工藝操作（zuò）方麵，通過降低注射壓力來減少（shǎo）殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應（yīng）力呈正比例關係。應（yīng）適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控（kòng）製模內型胚（pēi）的（de）冷卻時間和速度，使取向分子連有（yǒu）較長的恢（huī）複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力（lì）導致殘餘應力集中（zhōng）。一般情況下，這（zhè）類故障（zhàng）總是發（fā）生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真（zhēn）檢（jiǎn）查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫（tuō）模阻力最大部位，如凸台、加強（qiáng）筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵（miàn）積受到條件限製不可能擴大時（shí），可（kě）采用小麵積多頂杆的方法（fǎ）。如果模具型（xíng）腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成（chéng）型原料與（yǔ）金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異（yì）。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌（qiàn）件溫度太低造成的。另外，在嵌件材質的選用方麵（miàn），應盡量采用線膨脹係（xì）數接近樹（shù）脂特性的材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高（gāo）分子量的樹脂，如果必須使用低分（fèn）子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度（dù）應設計的厚一些。

4. 原料選用不當（dāng）或不純（chún）淨。實踐表明（míng），低粘度疏鬆型樹脂不容易產（chǎn）生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情（qíng）況選擇（zé）合適的成型原（yuán）料（liào）。在操（cāo）作過程中，要特別注意不要把聚乙（yǐ）烯和聚丙烯等樹（shù）脂混在一起使（shǐ）用（yòng），這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異（yì）物，如（rú）用量不當也會引起裂紋，應盡量（liàng）減（jiǎn）少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中（zhōng）的尖角及缺（quē）口（kǒu）處最容易產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件（jiàn）形體（tǐ）結構中的外角及內角都應盡可（kě）能采用最（zuì）大半徑做成（chéng）圓弧。試驗表（biǎo）明，最（zuì）佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角（jiǎo）處壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到（dào）塑件表麵上。在注（zhù）射（shè）成型過程中，由於（yú）模具受到注射壓力反複的作用（yòng），型腔中具有銳角（jiǎo）的棱邊部位會產生疲勞裂紋（wén），尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表（biǎo）麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一（yī）形狀在同（tóng）一部位（wèi）連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵（miàn）有無相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以（yǐ）機械加工的方法修複（fù）模具。

標題：注塑模具（jù）成型製品，如果表麵有（yǒu）裂紋該如何解決？ 網址：http://www.puv365.com/server/show/id/530.html

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