1.缺胶：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生（shēng）在①离胶口最边（biān）的地方；②又细又长的（de）骨位。

2.缩水：因产品收缩导致（zhì）素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产（chǎn）品厚度不均的（de）地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。

3.披锋：产（chǎn）品边缘多出一（yī）块很薄（báo）的皮，常发生在（zài）①分模面；②模具活动芯（xīn）位；③顶针位，柱位，孔位，扣位（wèi）。

4.气（qì）泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出（chū）之（zhī）气体（tǐ）、空气、水气形成的气（qì）泡；②热（rè）冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。

5.结合线（xiàn）：两股以上的（de）料流（liú）融合（hé）时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般（bān）发生在多（duō）股料汇合（hé）处（chù）。

6.射纹：从入水口（kǒu）处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。

7.烧胶：表面不平，有深色或黑色（sè）焦（jiāo）痕，一般发生在（zài）难走胶、易困气（qì）的部（bù）位。

8.黑点：有黑（hēi）色之点状杂（zá）质在产品（pǐn）表面，一（yī）般由材料里混有杂料异引起的。

9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧（lóng），尤以透明件易发生（shēng）。

10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。

11.皱（zhòu）纹：产（chǎn）品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。

12.变形：产品扭（niǔ）曲，不平，不直（zhí），一股发生在柱位（wèi），骨位，细（xì）长（zhǎng）胶件，盒状（zhuàng）胶件。PP料（liào）

尤为常见。

13.用错料：与规定（dìng）用料不同，可以通（tōng）过查包装标签（qiān），产品（pǐn）密（mì）度（放水中）及燃烧持续性，火（huǒ）焰和烟的颜色进行识别。

14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完（wán）整（但不同于缺胶）或因设（shè）计模具顶（dǐng）出装置系统（tǒng）欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。

15.拉伤：产品（pǐn）在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦（cā）花痕迹。一般发生（shēng）在多胶、柱高、柱底。

16.多料：因（yīn）模腔损伤致（zhì）使产品表面多出，一般（bān）发生在活动科、柱位，顶针（zhēn）位，分模面。

17.混色：因料不干净或（huò）温度过高使胶件（jiàn）表面或内（nèi）部形成与胶件（jiàn）不同的颜色点（混料不均匀以引起）。

18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（diǎn）（如黑点）、焦点。

19.顶白：顶（dǐng）针（zhēn）位因（yīn）顶出速度太快的原因使胶（jiāo）件发白（白点）。

20.爆裂：成型件出现破碎裂（liè）缝现象（如顶出速度或模温度（dù）低都可（kě）引起）。

21.尺寸偏（piān）差：因模具金型不（bú）良或成型条件变化使部品尺寸在（zài）公差（chà）范围外。

22.拉白：因产品难（nán）出模而使（shǐ）产品出现拉白（bái）（表面转角位出现（xiàn）白痕），一（yī）般（bān）发生在顶（dǐng）针位，骨（gǔ）位。

23.顶裂：因顶出系统速度（dù）太快，以及产品不易出模或模温不够（gòu），使产品顶出（chū）装置中冲击出裂（liè）痕。

24.闭孔：因模具顶针、镶针，损（sǔn）坏、断，而导（dǎo）致胶（jiāo）件孔（kǒng）塞。

25.模印：因模具型（xíng）腔表面本（běn）身缺陷而（ér）形成模腔相对（duì）应的状况（如纹状、印（yìn）痕、多胶等）。

26.油污：成型件（jiàn）因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使（shǐ）胶件表面出油性（xìng）污染。

27.料脆（cuì）：因注塑参（cān）数不合要求（qiú）而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般（bān）发生在用错胶料（liào）、材料配方错误、料温过高物料分解等。

28.料花：因胶（jiāo）料未烘干或背压太小，而使胶件表（biǎo）面出现白色水纹状。

29.困气：因模具设计缺陷或射（shè）胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。

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文章关键词：模具产品成型之缺陷及（jí）识别