新（xīn）模具注（zhù）塑成（chéng）型之前，或（huò）機台更換其他模具（jù）生產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果的（de）好壞，將直（zhí）接影響工廠的後續生（shēng）產是（shì）否順暢（chàng），因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試（shì）模過程中有用的（de）技術參數，以利於產品的（de）批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關（guān）資料（liào）

最好能取得模具的（de）設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作。

2.在工（gōng）作台上檢查其機械配合動（dòng）作

要（yào）注意有（yǒu）否刮傷、缺件及鬆動（dòng）等現象，模向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具之（zhī）開程若有限製的（de）話也應在模上標明。以上動作（zuò）若能（néng）在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模（mó）具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇（zé）時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆（gǎn）內距是（shì）否放得下模具；

（3）活動（dòng）模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及配（pèi）件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時（shí）應注（zhù）意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致（zhì）模具掉（diào）落。

模具裝妥後，應再仔細檢（jiǎn）查模具各（gè）部份的機械動作（zuò），如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是（shì）否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動（dòng）及低速的合模動（dòng）作（zuò）中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等（děng）現象。吊裝模具（jù）過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是模具（jù）澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙（zhǐ）方（fāng）式調校中心。

4.提高模具溫度（dù）

依據製品所用原料（liào）的性能（néng）及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須（xū）的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此（cǐ）須注意各部的（de）滑動，以免（miǎn）有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠（chǎng）內（nèi）沒有推行實驗計劃法（fǎ）則，則建議在調整（zhěng）試模條件時（shí），一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依（yī）原料不同，對所采（cǎi）用的原枓做適（shì）度的烘（hōng）烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用（yòng）同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後（hòu），待製品穩（wěn）定，即加以（yǐ）二次加工模具。在慢速合上後，要（yào）調好鎖模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模（mó）具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力（lì）調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃（nǎi）因在裝模期間，整個開模行程（chéng）之（zhī）中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式（shì）頂（dǐng）出杆也（yě）必須調在全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂（dǐng）針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過（guò）長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長（zhǎng）或太短。

以防止製品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模（mó）具。若（ruò）加（jiā）工周（zhōu）期太短，頂（dǐng）針（zhēn）將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會（huì）使你花費兩（liǎng）三（sān）個小（xiǎo）時才（cái）能取出製品。若加（jiā）工周（zhōu）期太長，則模芯的細（xì）弱部（bù）位可能因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然，您（nín）不可能預料試模（mó）過程所發生的一切可能問（wèn）題，但事先做好充分考慮和采取及時（shí）措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。

二、試模的主（zhǔ）要步驟

為了避（bì）免量（liàng）產時無謂地浪費時間及（jí）困擾，的確有必要付出耐（nài）心來（lái）調整及控製各（gè）種加工條（tiáo）件，並（bìng）找出最好的溫度及壓力條件（jiàn），且（qiě）製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看（kàn）料（liào）筒內的（de）塑料是否正確無誤，及有（yǒu）否依規定烘烤（試模與生（shēng）產若用不（bú）同的原料，很可能得（dé）出不同的結果）。

2.料管的清理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料（liào）或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具（jù）的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓（yā）力（lì）及射出量，以（yǐ）求生產出外觀令（lìng）人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完（wán）全（quán）凝固時。在調整各種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這（zhè）段（duàn）時間來（lái）查看製品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆前進的時間不（bú）可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製（zhì）品重量（liàng）會降低，而損及製品的性（xìng）能。且（qiě）當模具被加熱時，螺杆前進時（shí）間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合（hé）理（lǐ）調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別（bié）放置，以便測（cè）試其確（què）實（shí）運轉之（zhī）穩（wěn）定（dìng）性及導出合（hé）理的控製公差（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將連（lián）續的樣品測量（liàng）並記錄其重要（yào）尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每（měi）模樣品量（liàng）得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否（fǒu）穩（wěn）定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸不再變動，而加工條（tiáo）件也正常，則需觀察是否每一模穴的（de）製品其質量都可（kě）被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之（zhī）內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參（cān）數

記錄且分析數據，以（yǐ）作為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量產（chǎn）時之參考依據。

1.使加工運（yùn）轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品（pǐn）尺寸的（de）過大（dà）或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不（bú）足，也可（kě）資參考以增加澆口尺寸（cùn）。

3.各（gè）模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修（xiū）正之，若模（mó）穴與（yǔ）澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽（me）就（jiù）應試（shì）改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部（bù）壓力等，並檢視某些模穴（xué）是否（fǒu）充模較慢。

4.依（yī）各模穴（xué）製品之配合情形或模芯移位，予以個（gè）別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改（gǎi）射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之（zhī）變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數（shù）值之後，保（bǎo）留一套（tào）樣品，以便校對比較已修正（zhèng）之後的樣品是（shì）否（fǒu）改善。妥善保存所有在試模過（guò）程中（zhōng）樣品檢驗（yàn）的（de）記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前（qián），工廠試模時往往忽略（luè）模具溫度，而在短（duǎn）時試模及將（jiāng）來量產時，模具溫度（dù）最不易掌握，而不（bú）正確的模溫足以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫（wēn）控製器予以掌握，將來量產時就可能出（chū）現困難。

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