注塑模具分（fèn）型麵的設計，將注塑模具適當地分成兩個或幾個可以分離的（de）主要部分（fèn），這些可以分離部分的接觸表（biǎo）麵分開時能夠（gòu）取出塑件及澆（jiāo）注（zhù）係統（tǒng）凝料，當（dāng）成型時又（yòu）必（bì）須接觸封閉，這樣的接觸表麵稱為注（zhù）塑模具的分型麵。分型麵是（shì）決定注塑模具結構形式的重（chóng）要因素，它與注塑模具（jù）的整體結構和模具的製造工（gōng）藝（yì）有密切關係，並且（qiě）直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模（mó），因此（cǐ），分型麵的選（xuǎn）擇是注射（shè）模設計中的一個關鍵。

注塑模具主（zhǔ）流（liú）道與分流（liú）道設計

雙色模具是兩種塑（sù）膠材料在同一台注塑機上注塑，分兩次成（chéng）型，但是（shì）產（chǎn）品隻出模一次（cì）的模具。那麽雙色模具注塑加工的工作（zuò）原理是怎麽樣的呢?

注塑模具熱流道澆注係統設計，熱流道這一術語是指（zhǐ）在（zài）注（zhù）射成型的整個（gè）過程（chéng）中，模具澆（jiāo）注係統內的塑料一直保持在熔融狀態，即在注射、成型、開模、脫模等各個階段，澆注係統內的塑料熔體（tǐ）並不冷卻和固化。隨著現代科學技術的發展，新的設計原理和注（zhù）塑模具製造方法以及有效的工藝（yì）控製已經在一定程度上克服了這些缺（quē）陷（xiàn），現今的熱流道模具效率高，故障少，是注射模具（jù）的發展方向之一。

設（shè）計（jì）成型零件時，應根據塑料的特性和塑（sù）件的結（jié）構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分（fèn）型麵和澆口位置（zhì），確定脫模方式、排（pái）氣部位等，然（rán）後根據成型（xíng）零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注（zhù）塑加工成型（xíng）零件結構設計（jì），計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。

注塑加工（gōng）成型零件工作尺寸的計算，螺紋型芯（xīn）和螺紋型（xíng）環是（shì）分別用來成型（xíng）塑件上內螺紋和（hé）外螺紋的活動鑲件。另外，螺紋（wén）型芯（xīn）和螺紋型環還可以用來固定帶螺紋孔和螺杆的（de）嵌件。成型後，螺紋型芯和螺紋型環的脫卸方法有兩種，一種是（shì）模內自動脫卸，另一種是模外手動脫卸。下麵介紹模外手動脫卸的螺紋型芯和螺紋型環的結構及固定方法。

注塑模具型腔（qiāng）和型芯工作尺（chǐ）寸（cùn）的計算

注塑模具（jù）型腔側壁和底板厚度的（de）計（jì）算（suàn），表示塑料模（mó）具（jù）型腔在成型過程中受到熔（róng）體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果（guǒ）型腔側壁和底板厚（hòu）度過小，可（kě）能因強度（dù）不夠而產生塑性變形甚至破壞;也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度並影響順利（lì）脫模。因此，應通過強（qiáng）度和剛度（dù）計算來確定型（xíng）腔（qiāng）壁厚，尤其對於重要的精度（dù）要求高的或大型注塑模具的型腔，更不能單（dān）純憑經驗來確定型腔側（cè）壁和底板（bǎn）厚度。