注塑模具（jù）分型麵的設計，將注（zhù）塑模具適當地分成兩個或幾個可以分離（lí）的（de）主要部分，這些可以分離（lí）部分的接觸表（biǎo）麵分開時能夠（gòu）取出塑（sù）件及澆注係統凝（níng）料（liào），當（dāng）成型（xíng）時又必須接觸封閉，這樣的接觸表（biǎo）麵稱為（wéi）注塑（sù）模具的分型麵。分（fèn）型麵是決（jué）定注塑模具結構形式的（de）重要因素（sù），它與注塑模具的整（zhěng）體結構和模具的製造工藝（yì）有密切關係，並且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件（jiàn）的脫模，因此，分型麵的選（xuǎn）擇是注射模設計中的一個關（guān）鍵。

注塑模（mó）具主流（liú）道與分流道設計

雙色模具是兩種塑膠材料在同一台注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品隻（zhī）出模一次的模具。那麽雙色模具（jù）注塑加工的工作原理是怎麽樣的呢?

注塑模（mó）具熱流道澆注係統設計，熱流道這一術語是指在注射成型的整個過程中，模具澆注係統內的塑料一直保持在熔融狀態，即在注射（shè）、成型、開模、脫模等各個階段，澆注係統（tǒng）內的塑料熔體並不冷卻和固化。隨著（zhe）現代（dài）科學技術的發展（zhǎn），新的設計原理和注塑模具製造方法以（yǐ）及有效的工藝控製已經在（zài）一定程度（dù）上克服了（le）這些缺陷，現今的熱流道模具效率高，故障少，是注射模具的發展方向之一。

設計成型零（líng）件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用（yòng）要求，確定型腔的總體結構，選擇（zé）分型麵和澆口位置，確定脫模方式、排（pái）氣（qì）部位等，然後根據成型零件的 注塑加工（gōng）、熱處理（lǐ）、裝配（pèi）等要求進行（háng）注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸（cùn），對關鍵的（de）成型零（líng）件進行強度和剛度校核。

注塑加（jiā）工成型零件工作尺寸的（de）計算，螺紋型芯和螺紋型環是分別用來成型塑件上內（nèi）螺紋（wén）和外（wài）螺紋的（de）活動鑲件。另外（wài），螺（luó）紋（wén）型芯和螺紋型環還可以用來固定帶螺（luó）紋孔和螺杆的嵌件。成（chéng）型後，螺紋（wén）型芯和螺紋型環的脫卸方法（fǎ）有兩種，一種是模內（nèi）自動脫卸，另一種是模外手動脫（tuō）卸。下（xià）麵介紹模外（wài）手動脫卸的螺紋型芯和螺紋（wén）型環的結構及固定方法。

注塑模具型腔和（hé）型芯工作尺寸的計算

注塑模具型腔側壁和底板厚度的計算，表（biǎo）示塑料模具型腔在成型過程中（zhōng）受到熔體的高壓作（zuò）用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底（dǐ）板厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞;也可能因剛度不足而產（chǎn）生撓曲變（biàn）形，導致溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度並影響順利脫（tuō）模。因此，應通過強度和剛度計算來確（què）定型腔壁厚，尤其對（duì）於重要（yào）的精度（dù）要求高的或大型注塑（sù）模具的型（xíng）腔，更不能單純憑經驗來確定型腔側壁和底板厚度。